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PC性能優(yōu)異，透明度較高，沖擊韌性好，耐蠕變，使用溫度范圍寬。 
PC的工藝特性：熔融粘度對剪切率的敏感性小，而對溫度的敏感性大，無明顯熔點，熔融體粘度較高，高溫下樹脂易水解，制品易開裂。 
針對這些特性，我們特別要注意區(qū)別對待： 
要增加熔體的流動性，不是用增大注射壓力而應采用提高注射溫度的辦法來達到； 
要求模具的流道、澆口短而粗，以減少流體的壓力損失，同時要較高的注射壓力； 
樹脂在成型加工之前需進行充分的干燥處理，使其含水量控制在0.02%以下； 
此外，在加工過程中對樹脂還應采取保溫措施，以防重新吸濕； 
不僅需要合理制品設計，還應正確掌握成型工藝，如提高模具溫度，對制品進行后處理等可以減少或消除內應力。視產品的不同狀況及時調正工藝參數(shù)。 

下面談談成型工藝： 
1.原料干燥 
    PC類塑膠，即使遇到非常低之水份也會產生水解而斷建、分子量降低和物性強度降低之現(xiàn)象。因此在成型加工前，應嚴格地控制聚碳酸酯之水份在0.02%以下，以避免成型品的機械強度降低或表面產生泡、銀紋等之異常外觀。 
PC對水極其敏感，所以注塑前必須充分干燥，使其含水量降低到0.02%以下，PC一般干燥條件：100-120℃,時間至少4小時以上； 
2.注射溫度 
    注射溫度必須綜合制品的形狀、尺寸，模具結構。制品性能、要求等各方面的情況加以考慮后才能作出。 
一般在成型中選用溫度在270-320℃之間，過高的料溫如超過340℃時，PC將會出現(xiàn)分解，制品顏色變深，表面出現(xiàn)銀絲、暗條、黑點、氣泡等缺陷，同時物理機械性能也顯著下降。PC對溫度也很敏感，熔體粘度隨溫度升高而明顯下降，料筒溫度250-320℃.（最好不要超過350℃)，適當提高溫度料筒溫度對PC塑化有好處。必要時內應力退火，烘爐溫度125-135℃,時間2小時，自然冷卻到常溫。 
3.對PC制品的物理機械性能，內應力、成型收縮率等有一定的影響對制品的外觀及脫模性有較大的影響，過低或過高的注射壓力都會使制品出現(xiàn)某些缺陷，一般注射壓力控制在80-120MPa之間，對薄壁，長流程，形狀復雜，澆口較小的制品，為克服熔體流動的阻力，以便及時充滿模腔，才選用較高的注射壓力（120-145MPa）。從而獲得完整而表面光滑的制品。 
流動性差，需用高壓注射，但需顧及膠件殘留大的內應力（可能導致開裂），注射速度：壁厚取中速，壁薄取高速。 
4.保壓壓力及保壓時間 
    保壓壓力的大小及保壓時間的長短對PC制品的內應力有較大的影響，保壓壓力過小，補縮作用小易出現(xiàn)真空泡或表面出現(xiàn)縮凹，保壓壓力過大，澆口周圍易產生較大的內應力，在實際加工中，常以高料溫，低保壓的辦法來解決。保壓時間的選擇應視制品的厚薄，澆口大小，模溫等情況而定，一般小而薄制品不需很長的保壓時間，相反，大而厚的制品保壓時間應較長。保壓時間的長短可通過澆口封口時間的試驗予以確定。 
5.注射速度 
    對PC制品的性能無十分明顯的影響，除了薄壁，小澆口，深孔，長流程制品外，一般采用中速或慢速加工，最好是多級注射，一般采用慢－快－慢的多級注射方式。 
6.模具溫度 
    模溫控制：85-120℃,一般控制在80-100℃就可以，對形狀復雜，較薄，要求較高的制品，也可提高到100-120℃,但不能超過模具熱變形溫度。模溫高以減少模溫及PC料溫的差異，可以降低制件的內應力。 
7.螺桿轉速與背壓 
    由于PC熔體粘度較大，從有利塑化，有利排氣，有利塑機的維護保養(yǎng)，防止螺桿負荷過大，對螺桿的轉度要求不可太高，一般控制在30-60r/min為宜，而背壓控制在注射壓力的10-15%之間為宜。 
8.助劑的使用 
    PC在注塑過程中要嚴格控制脫落模劑的使用，同時再生料的使用不能超過三次，使用量應為20%左右。 
9.PC注塑，對模具要求較高 
    1)設計盡可能粗而短，彎曲位少的流道，用圓形截面分流道及流道研磨拋光等為使降低熔料的流動阻力。 
    2)注射澆口可采用任何形式的澆口，但入水位直徑不小于1.5mm. 
10.對生產PC制品的塑機要求 
    要求制品的最大注射量（包括流道、澆口等）應不大于公稱注射量的70－80%； 
    鎖模具壓力：以成品投影面積每平方公分乘0.47至0.78噸，（或每平方寸乘3至5噸）； 
    機臺大?。撼善分亓考s為注塑機容易的40至60%為最佳，如機臺以聚苯乙烯來表示其容量（盎斯）時，需減少10%，始為使用GUANG DA之容量。1盎斯＝28.3公克。 
    螺桿：螺桿長度最少應有15個直徑長，其L/D為20:1最佳。壓縮比宜為1.5:1到30:1.螺桿前端之止流閥應采用滑動環(huán)式，其樹脂可流動間隙最少應有3.2ＭＭ。 
11.PC注塑后處理：用PE料過機。